首先，任何工具都是一種思維導(dǎo)引，用來梳理思路，讓自己的想法清晰化。如果沒有一點想法，請返回”首先”。
每個人的初始想法是不同的。有人就是想賺錢，有人則已經(jīng)有基本的創(chuàng)業(yè)方向，有人則是兼濟天下的宏愿。請記住，你的初始想法是你梳理的邏輯起點，而不是畫布中的第一。
把自己的初始想法放在畫布中，定到相應(yīng)的位置，然后找到與其關(guān)聯(lián)性最強的方面分析。可用的其他思維工具很多，如6w1h、sipoc，不過這些工具與畫布也是類似的。如，6w1h中的whom和sipoc中的customer就是畫布中的客戶，與其邏輯關(guān)系最強的是sipoc中的output也就是畫布中的產(chǎn)品。p是關(guān)系，關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量和成本，要盡可能分析質(zhì)量控制和成本控制的要求，可用abc成本分析法。實在區(qū)分不了邏輯關(guān)系孰強孰弱，隨便吧。
填好表，反復(fù)思量畫布中各相關(guān)方面的關(guān)系，尋找總體感覺。問問自己信心和決心
沒有近義詞。
造句
1、在學習上，我們要精益求精。
2、學習不但是要獲取知識，而且要精益求精。
3、精益求精，止于至善是益而益電器事業(yè)永續(xù)經(jīng)營的方向。
4、小李對本職工作精益求精，使公司的經(jīng)濟效益提高了不少。
5、他做事向來一絲不茍，精益求精，非盡善盡美不可。
6、身為一個技術(shù)專業(yè)者，應(yīng)該精益求精，才不會被淘汰。
7、寫文章必須精益求精，出奇制勝。
8、服務(wù)部門的工作應(yīng)精益求精。
以下是一些精益（Lean）生產(chǎn)管理的標語建議，旨在激勵員工關(guān)注生產(chǎn)過程中的改進和優(yōu)化：
1. 精益求精，追求卓越。
2. 用小的努力，獲得大的效益。
3. 精益生產(chǎn)，持續(xù)改進，為客戶創(chuàng)造價值。
4. 消除浪費，提高效率，精益求精。
5. 從零開始，持續(xù)改進，實現(xiàn)零缺陷。
6. 精益生產(chǎn)，追求高效、可靠、安全的生產(chǎn)過程。
7. 專注于持續(xù)改進，實現(xiàn)生產(chǎn)力的最大化。
8. 持續(xù)改進，消除生產(chǎn)過程中的不必要環(huán)節(jié)。
9. 精益管理，提高質(zhì)量，降低成本，提高生產(chǎn)力。
10. 通過優(yōu)化生產(chǎn)過程，實現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化。
這些標語旨在激勵員工關(guān)注精益生產(chǎn)管理理念，不斷追求改進和優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，為客戶創(chuàng)造更大價值。在精益生產(chǎn)管理過程中，鼓勵員工積極參與，持續(xù)改進，提升整體企業(yè)競爭力。
首先要遵循的是價值原則，只有遵循價值原則才能讓企業(yè)的效益提升起來，才能從主觀上認識到效率的重要性，這也是和產(chǎn)品推銷是完全對立的。
是一種心理上的要求，也是主觀要求的內(nèi)容。流動原則也是精益生產(chǎn)中的一個重要原則，就是要在企業(yè)生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)都要流動起來，不能讓任何一個環(huán)節(jié)停滯不動，這樣很容易形成低效率低成本，所以要從根本上解決這個環(huán)節(jié)的停滯，產(chǎn)生帶動作用。
價值流也是精益生產(chǎn)中的一個原則之一，這種原則的主要意思就是能在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)產(chǎn)品的構(gòu)想到產(chǎn)品生產(chǎn)整個過程都非常有實力，企業(yè)在所有的環(huán)節(jié)中都能實現(xiàn)自己的價值，讓眾多的環(huán)節(jié)都覺得企業(yè)是不可缺少的，但是企業(yè)還能及時轉(zhuǎn)化，能夠讓原材料和產(chǎn)品能夠互相轉(zhuǎn)化。
拉動和盡善盡美也是精益生產(chǎn)五大原則中的兩個，首先來說拉動這一原則，能夠讓企業(yè)拉動客戶，通過用戶的需求進行拉動，不是讓客戶強行接收，拉動能夠通過正確的價值觀念和壓縮時間，能保證客戶在要求的時間內(nèi)得到產(chǎn)品。
精益不是削減成本，不是降低價格，不是裁員，不是為了得到最低的價格壓榨供應(yīng)商，也不僅僅局限于制造流程的層面，更不會吝嗇，苦行，斤斤計較。事實上，精益只是一種精神狀態(tài)，就是用更少的資源做到更多。道法自然，天人合一。精益，所追求的是一種品質(zhì)，成本，期限，安全，條規(guī)的自然融合，引領(lǐng)企業(yè)進入天人合一的完美境界。
"精益"是一個管理和生產(chǎn)方法，最初源自于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（Toyota Production System）中的"精益生產(chǎn)"概念。它的核心理念是通過消除浪費、改善效率和質(zhì)量，最大化價值創(chuàng)造，并為客戶提供高質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)。
精益方法的主要原則包括：
1. 價值觀念（Value）：將焦點放在客戶需求和價值創(chuàng)造上，始終追求提供滿足客戶期望的產(chǎn)品或服務(wù)。
2. 流程流暢（Flow）：優(yōu)化和簡化生產(chǎn)或工作流程，通過減少瓶頸、優(yōu)化物料流動、平衡工作負載等方式，實現(xiàn)連續(xù)的價值創(chuàng)造流程。
3. 拉動生產(chǎn)（Pull）：根據(jù)實際需求，按需生產(chǎn)，避免過度生產(chǎn)和庫存，以減少浪費和成本。
4. 消除浪費（Eliminate Waste）：通過識別和消除各種形式的浪費，如物料過剩、等待、瑕疵、運輸?shù)龋畲笙薅鹊靥岣咝屎唾|(zhì)量。
5. 持續(xù)改進（Continuous Improvement）：通過持續(xù)的小步改進和團隊參與，不斷追求卓越，推動組織的創(chuàng)新和進步。
精益方法廣泛應(yīng)用于制造業(yè)和服務(wù)業(yè)，旨在提高效率、降低成本、提供更好的質(zhì)量和快速響應(yīng)客戶需求。它強調(diào)團隊合作、持續(xù)學習和改進以及全員參與，在全球范圍內(nèi)被廣泛接受和采用。
精益管又稱精益生產(chǎn)管理，是一種管理理論和方法，旨在通過最大限度地減少浪費、提高效率和質(zhì)量，實現(xiàn)企業(yè)的卓越績效。精益管的名稱來源于其核心理念，即精簡（Lean）和高效（Agile）。精簡（Lean）意味著消除所有不創(chuàng)造價值的活動，專注于為客戶提供所需的價值。精益管通過深入了解價值流，識別和消除浪費的活動，從而實現(xiàn)在生產(chǎn)和業(yè)務(wù)流程中最大限度地提高效率和質(zhì)量。高效（Agile）意味著快速響應(yīng)變化、靈活適應(yīng)市場需求。精益管通過強調(diào)團隊協(xié)作、減少冗余和反應(yīng)靈敏的決策過程，幫助企業(yè)更快地適應(yīng)不斷變化的市場環(huán)境。因此，精益管的名稱“精益”代表了精簡和高效的核心理念，結(jié)合起來就形成了精益管這個名字。
精益的文章和書籍有很多，其中不乏講解的不錯的。但是精益人員合上書之后，還是覺得不知道如何在自己的工廠開展精益建設(shè)。每個精益的知識點好像都看懂了，但是從哪開始，怎么把這些知識工具串起來，感覺又沒有思路。
老板花大價錢請顧問來培訓，結(jié)果往往是增加現(xiàn)場人員的負擔每天要完成很多并不會用起來的報表。像是搞運動一樣，顧問走了，一切又恢復(fù)到了以前。歸根結(jié)底沒有理解精益生產(chǎn)是干嘛的，形式大于內(nèi)容，只學會燒香沒理解什么是佛。
那怎么才能從0到1搭建工廠的精益體系呢？
初次精益培訓并不是真的要讓管理層學會精益，實際上沒有成績出來之前所有的培訓都是沒有說服力的。這里培訓的目的更多的是要權(quán)。精益是一種持續(xù)性優(yōu)化的思想，既然是思想，那么‘洗腦’是必不可少的第一步。但是一上來如果講的太多會讓人覺得理論太多，畢竟工廠人員大多數(shù)都不同深度的對精益有所耳聞，所以第一次全員精益培訓的深度要把握好。這種尺度怎么把握呢？讓決策者聽完覺得可以試試搞精益。
拿到領(lǐng)導(dǎo)指示了，接下來怎么搞呢？毛主席教導(dǎo)我們：星星之火可以燎原。那么我們就要思考怎么點燃星星之火
2. 價值流分析
這個區(qū)域就是我們星星之火的點火地，也就是我們精益樣板區(qū)域。但是欠的債總是要還的，以后條件成熟了還是要把價值流梳理的賬補上。
3. 樣板區(qū)域
3.1 績效看板
很多人以為精益就是搞5S，5S就是打掃衛(wèi)生。勁頭十足的搞個精益周，但是過后發(fā)現(xiàn)好像對生產(chǎn)沒什么幫助，最后不了了之。搞工廠的比較實際，所以我們應(yīng)該先把績效看板做出來，從績效看板里梳理出當前業(yè)務(wù)痛點，進而找到精益工作的方向。
一般工廠都有績效看板了，但是我也注意到很多公司的績效看板存在幾個問題：
通過績效看板，我們可以發(fā)現(xiàn)目前影響績效的主要問題在哪里。那么就要開展kaizen優(yōu)化項目來解決了。
3.2 Kaizen改善
車間現(xiàn)場管理涉及生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備等多個部門領(lǐng)域。一般我們可以選取一個區(qū)域中的一個特定領(lǐng)域進行精益試點。
當?shù)谝粋€精益項目結(jié)束后，可以再換一個領(lǐng)域進行試點。當主要相關(guān)領(lǐng)域都完成了精益改善項目后，該區(qū)域就可以說是精益區(qū)域了。一般來說該區(qū)域的KPI應(yīng)該有明顯提升，同時也鍛煉了隊伍，為后面的燎原打下了基礎(chǔ)。
| 精益十大工具 | |
| 準時化生產(chǎn)（JIT） | 準時生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。 |
| 5S與目視化管理 | 5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。 |
| 看板管理（Kanban） | 看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。 |
| 標準化作業(yè)（SOP） | 標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設(shè)備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。 |
| 全面生產(chǎn)維護（TPM） | 以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。 |
| 運用價值流圖來識別浪費（VSM） | 生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點：發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構(gòu)成因素與重要性；掌握實際繪制“價值流圖”的能力；認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。 |
| 生產(chǎn)線平衡設(shè)計 | 由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。 |
| 拉動生產(chǎn)（PULL） | 所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。 |
| 快速切換（SMED） | 快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。 |
| 持續(xù)改善（Kaizen） | 當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。 |
4. 培訓和考核
預(yù)期花費力氣去要求員工參加培訓，車間搞精益，不如反過來。精益主管部門負責制定標準和考核機制，個人和車間要想達到考核標準就不得不主動參加培訓，了解精益怎么做。而且一個人做精益畢竟精力有限。如果每個車間都有一個小組做精益改善項目，那同一事情就會有多個精益項目推進，自然效果就好多了。
4.1 個人評級
4.2 車間/工廠評級
總結(jié)
精益實施一定要和績效KPI掛鉤，從KPI差異中來，到KPI差異中去。
通過目標管理和KPI拆解發(fā)現(xiàn)改善空間，樹立樣板區(qū)域，過程中制定標準，并通過培訓和考核保證精益體系持續(xù)運轉(zhuǎn)，這樣精益在一家工廠就很有效的運轉(zhuǎn)起來了。
最后推薦幾本我認為非常好的書
第一本是《精益思想》，這本書應(yīng)該算是精益方面著作的鼻祖之作了。開篇講解的價值流分析很震撼。第二本是《金礦》，這本書是以一個發(fā)生在美國工廠的故事來講述怎么把一家一團混亂的工廠梳理到理想狀態(tài)的，看完對怎么從一團糟中理出頭緒，怎么建立拉動系統(tǒng)會有很好的理解第三本是《精益極限改善》，相比于其他精益作者，馮老師是從車間摸爬滾打上來的，所以實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富。不過也有缺點是文筆沒有那么好第四本是《工廠物理學》這本書對發(fā)生在制造企業(yè)中的現(xiàn)象和本質(zhì)進行了透徹的分析和系統(tǒng)的總結(jié)，以類似于物理學中定律定理的方式給出了準確的定性描述或定量計算公式。網(wǎng)上能買到的一般是英文版本，我手里有中文電子版，需要的可以私信。
結(jié)合點就是精益的特色之處。 精益生產(chǎn)強調(diào)快速生產(chǎn)和交貨，（交期短），多批小量及時滿足客戶和市場的變化；而精益營銷與之結(jié)合，就是要把這種快速而靈活的交付能力，變成能及時滿足市場客戶需求的能力，并形成市場的競爭力，并由及時供貨減少缺貨而形成更大的銷量。
不是“精益術(shù)精”，是“精益求精”。
精益求精，漢語成語，拼音jīng yì qiú jīng。
成語釋義
比喻已經(jīng)很好了，還要求更好。表示要求極高。
成語出處
《論語·學而》：“《詩》云：‘如切如磋，如琢如磨。’其斯之謂與？”
宋·朱熹注：“言治骨角者，既切之而復(fù)磋之；治玉石者，既琢之而復(fù)磨之，治之已精，而益求其精也。”
后世據(jù)此概括出成語“精益求精”。
成語用法
緊縮式；作謂語、定語；含褒義； 指要求更加好。
成語示例
這位同志是個醫(yī)生，他以醫(yī)療為職業(yè)，對技術(shù)精益求精；在整個醫(yī)務(wù)系統(tǒng)中，他的醫(yī)術(shù)是很高明的。
